秉承发展新理念，建设内陆型绿色典范钢铁企业
河北钢铁集团邯钢公司
河钢集团邯钢公司（简称河钢邯钢）于1958年建厂，具备年产1300万吨优质钢的综合生产能力，是国家重要的精品板材和优特钢生产基地，河钢集团的核心企业。
近年来，河钢邯钢贯彻落实新发展理念，以保护生态和改善环境质量为己任，坚持高质量、高效率、可持续发展，通过不间断的技术改造，形成了集钢铁深加工、高效节能环保为一体的全流程高端化、现代化、绿色化、环保型装备集群，达到“国内领先、国际一流”水平；站在打造世界最清洁工厂高度，以建设内陆型绿色典范钢铁企业为目标，采用国际上最先进技术进行环保节能提升改造，各项污染物排放达到国际领先水平。河钢邯钢被首批命名为河北省“工业旅游示范点”，被工信部评定为“绿色工厂”，是河北省唯一一家入选第二批绿色工厂的钢铁企业。
一、加快技术改造，提高清洁生产利用效率
持续加大投入，使绿色钢厂建设建立在可靠的项目支撑上。加快推广应用国内外行之有效的节能新技术。“十二五”以来，河钢邯钢累计投资45亿元用于节能减排和技术改造，平均每年总投资的15%以上用于节能环保设施建设，相继完成富裕煤气锅炉发电、CSP加热炉余热回收利用、焦化一回收煤气脱硫项目、燃气蒸汽联合循环发电、节水技术改造、转炉煤气回收、蒸汽综合利用、烧结机除尘、焦化脱硫工艺改造等循环经济项目100余个，收到了良好的效果。
1、提高“三气”利用水平
提高转炉煤气利用效率，近年来投入大量资金先后实施了一、三炼钢厂转炉煤气回收工程。狠抓以汽代油，对轧钢加热炉实施焦炉、转炉煤气混烧技术改造，实现轧钢加热炉无油化生产。对燃煤锅炉进行改造，同时优化蒸汽管网运行结构，实现蒸汽系统无煤化生产。为充分利用富余煤气，实施了煤气蒸汽联合循环发电项目，实现了富余煤气资源向高效清洁电力资源的转化，两台5万kw的机组实现并网发电后，年发电达6.6亿kwh，约占邯钢总用电负荷的36％，年可降低用电成本2亿元以上。
2、加强余热回收利用
大力普及蓄热式技术，公司全部7座高炉热风炉实现双预热。完成了3台加热炉蓄热式技术改造，有效回收利用烟气余热。投资835万元实施90m2烧结余热回收，充分利用烧结矿带冷机余热。对焦炉进行了自动加热控制改造，稳定了加热制度和焦炭质量，使吨焦炭煤气消耗降低30m3。加强标准化操作，加大工序协调和组织力度，钢坯热装量稳步提高。
3、优化生产工艺流程
系统优化生产组织和工序平衡，做好工序间的衔接配合，合理降低铁钢比，减少或取消高耗能工序，避免资源浪费，减轻企业环境负荷。推行源头治理，实现固体废物料减量化和资源化。推行先进适用工艺，降低物料消耗。实行减量化生产，利用先进工艺装备（同时淘汰落后设备），采取提高精料比、厚料烧结、烧结余热蒸汽回收、热风技术，提高烧结矿品位、喷煤比、风温和顶压等措施，大幅度降低各主要用料消耗和废弃物的产量。
4、优化炉料结构
依靠科技创新和技术进步，通过提高入炉矿品位，降低渣量，降低焦比，实行铁水全量预处理，减少能耗、物耗、渣量及金属损耗，降低炼钢成本；提高石灰活性度，改善炼钢技术经济指标，提高精料水平。实现以合理配比的烧结矿和球团矿为主、以副产品和废弃物产品化为辅的合理的炉料结构。
5、加快产业升级，淘汰落后产能
新区主体装备大量采用国内外最新工艺技术，设备配置和技术档次处于当今国际领先水平，汇集了当今国际一流水平的技术装备。全工序负能炼钢吨钢最好达到-12kgce，在国内同行业中居领先水平。在35项行业对标指标中，新区80%技术经济指标进入行业同类型前三名，其中14项指标居行业第一。新区布局紧凑、设计合理，吨钢占地仅0.5平米，创全国最低值。
作为河北省“双三十”企业，全面完成了“十二五”节能减排承诺目标。加快淘汰落后工艺及装备，谋划实施了老区升级改造。拆除了5台28m2烧结机和座50m3、5座150m3白灰窑、一座复二重线材轧机、4座3003级小高炉，全面完成了国家产业政策规定的淘汰落后任务。
二、坚持技术创新，建立三废综合利用体系
1、废气转化为电能
投资3亿元对三炼钢煤气回收进行改造，年回收煤气1.3亿立方米，折合标煤9805吨。对焦化厂三台燃煤锅炉进行烧煤气改造，实现了蒸汽系统“无煤化“生产。4＃、5＃、7＃高炉顺利实现余压回收发电。为充分回收放散的高炉煤气，建成了河北省第一台燃气蒸汽联合循环发电项目（CCPP），投产后年发电量达7亿kwh。大力开展节电活动，对14台（套）重点设备实施了变频改造，年节电1300万度。目前，公司自发电能占到全部工业用电的56.6%。
2、废水实现循环再用
配合主体工序的技术改造，一方面采用节水型工艺设备，另一方面采用高效、安全可靠的先进水处理技术和工艺，提高水的循环利用率，进一步降低吨钢耗新水量。委托冶金部规划研究院编制了《公司节水技术改造工程》。投资1.9亿元进行了系统节水技术改造工程。先后建成日处理污水17.2万立方米的两座大型污水处理厂，建成了8个先进的软水站，节水效果明显。所有工业污水经过污水处理厂处理后，直接回收或经软水站转化成软水，实现闭路循环再用。目前，水资源重复利用率达97.13%，吨钢耗新水降至2.02m3。
3、废渣回收利用
采用资源与能源利用效率最大化、工业废物利用升值化、三废产生最小化的清洁生产措施，少用铁矿石及其他天然矿物资源，实现污泥、废钢、渣钢和含铁尘泥、瓦斯灰和氧化铁皮综合循环利用，实现废弃物资源化、减量化和无害化。工业污水实现闭路循环再利用，水循环利用率提高到98.91%；吨钢转炉煤气回收量134m3。废水、废气、废渣实现全利用，达到行业先进水平。
三、加大环保投入，实施绿色发展攻坚行动
牢固树立“抓环保就是保生存、增效益、树形象、塑品牌”的理念，全面加强污染源头治理。按照源头治理与末端治理相结合的理念，将固定资产投资基本全部用于节能环保项目，做到该治理的坚决治理到位。
1、累计投资138亿元，选用世界上最先进的环保工艺，实施环保治理和节能改造项目115项，建成了一批代表当今最先进水平的环保治理设施；实现三废处理全回收、二次能源全利用；环保设施维护运行费用达到246元/吨钢，远高于同类型钢铁企业160—190元/吨钢的水平，主要排放点均于2017年9月1日前达到特别排放限值要求。目前，二氧化硫、氮氧化物、烟粉尘年排放总量较执行标准低62%以上。
2、以经济效益与环境效益双赢为目标，加快环境治理，把清洁生产、资源综合利用、生态改善等融为一体，努力打造“绿色企业”，实现企业与社会的协调发展。目前各主要生产工艺的环保设施配套齐全，生产过程排放的污染物基本上都得到了有效控制，87台（套）污染治理设施的随机作业率和完好率达到100%以上，做到了超低稳定达标排放。
3、开展环保深度治理功坚行动，提前谋划，提前完成深度减排改造项目，达到超低排放标准。通过大力实施通廊、厂房、单体设备等全封闭，坚决杜绝无组织排放。建成国内首家跨度达146m的全封闭式机械化原料场；建成总长度达13公里的管带机输送系统，散装料的贮存、运输做到全封闭、零污染。对料场所有皮带通廊、运料转运站实施全封闭，防止粉尘外溢。取消了散堆式露天煤场，建设48座万吨储煤罐，做到了用煤不见煤，杜绝了二次扬尘。采用国际国内先进技术，实施环保提标改造，主要污染物排放浓度均能够稳定达到特别排放限值要求。
四、引进先进环保节能技术，为行业发展提供示范
1、在国内首家建成了跨度达146米、面积近14万平方米全封闭机械化原料场，做到了“用矿不见矿”；建成了48座万吨储煤罐，做到了“用煤不见煤”；建成了总长度达13公里的管带机输送系统，做到了“运料不见料”。
2、国内首家引进应用国际领先的CSCR脱硫脱硝脱二噁英（逆流）专利工艺技术，对三套烧结机脱硫进行改造。该技术排放指标世界最低，国内排放水平第一，二氧化硫近零排放，同时，该技术与常规脱硫工艺对比，具有显著的环保效益，正常工况条件下，逆流式CSCR工艺的SO2、NOx和固体颗粒物年排放量只相当于常规工艺的6.7%、16.3%和53%；该技术还能够生产优质的浓硫酸，不产生脱硫废渣等废弃物，实现了资源回收利用，杜绝了二次污染，工艺在行业内极具推广价值。
3、联合10家科研院校承担国家重点研发计划“大气污染成因与控制技术研究”专项《钢铁行业多工序多污染物协同控制技术》项目，其中针对焦炉生产工艺特点，在河钢邯钢东区焦化厂开发了选择性催化还原SCR法和密相塔半干法脱硫技术相结合的工艺进行焦炉烟气脱硫脱硝，该技术属于首次示范应用，脱硫脱硝效率高达90%以上。
4、6米焦炉装备河钢邯钢独创的荒煤气上升管余热利用设施，年节能1万吨标准煤，减排二氧化碳2.4万吨，节能减排效果达到国际领先水平。2016年建成投运的焦炉机侧地面站除尘项目为国内首套，中国炼焦协会向全国推广。
5、在国内率先采用燃气蒸汽联合循环发电（CCPP）技术，发电效率提高10个百分点以上；CCPP发电量占余热余能发电总量的比例在40%以上。在能源中心1#六万发电机组应用汽轮机冷端系统优化节能改造（CES）技术，年可多发电2000万度，该技术是“国家十五大节能重点推广技术”，纳入“国家第三批重点节能推广技术”目录。
6、应用SD新型高效直通道烟气余热回收技术，节约能源，并带来环保效益。该技术克服传统烟气换热器易腐蚀、积灰、体积庞大等问题，可充分回收烟气余热，将锅炉排烟温度由150℃左右降至90℃以下。
五、加强全方位管理，提升厂区环境质量
以“四见、四无、四不”（四见：区域见湿、路面见黑、裸土见绿、设备见本色；四无：厂区环境无烟、无味、无尘、无声；四不：生产过程不产尘、不溢尘、不带尘、不扬尘）为目标，强力推进“治源、减排、控车、抑尘、增绿”等一系列“组合拳”，高标准、常态化、全方位狠抓环保治理，着力打造“花园式生态化清洁工厂”，争当钢铁行业绿色发展领跑者。
1、全覆盖实施“网格化”管理。在河钢邯钢厂区8.73平方公里范围内，划分了23个网格节点，安装了23个空气质量监测站，建立全员、全覆盖的环保责任体系，将改善空气质量的责任落实到每个单位和个人；组建450人的空气质量保障群，发动职工主动查找无组织排放源点，积极治理，持续精准发力，不断改善，使厂区空气质量稳步提升。
2、全方位开展立体抑尘。在厂区高空分布安装2000个喷水点、200个雾炮，实施高空喷雾降尘。利用雾炮车、打水车、清扫车，对厂区及周边复兴路、邯钢路、大小西环路24小时不间断喷雾压尘、清扫洒水抑尘，实现厂区及周边地面和空中全区域、全天候立体抑尘。
3、全厂区加强车辆整治。对所有进出厂车辆进行全面冲洗，确保车辆进出厂清洁，不扬尘。提前实施柴油车“油改气”，淘汰352辆老旧柴油车辆，新购置170辆燃气车辆；国三柴油车加装尾气处理装置（DPF+SCR），未达到国三排放的非道路移动机械全部加装尾气处理装置，减少尾气排放；压减重型运输车辆，推进“汽运”改“铁运”，减少外进原料汽车运输量，铁路运输比例达到90%；新修5条铁路运输线，厂内炼钢方坯短倒全部实现火车运输。加快厂内火车烟囱冒烟改造和加装鱼雷罐罐口密封盖，杜绝厂内火车“冒烟”。
4、全过程杜绝扬尘污染。对所有皮带通廊、运料转运站地面料仓、厂房顶和窗户做到全封闭、无泄漏，防止粉尘外溢；取消散堆式露天煤场，通过“苫盖、洒水、封堵、挡围墙”等措施，全面加强料场治理，在一料场实现全封闭的基础上，完成二料场全封闭改造，三料场存储混匀料全部退出，厂区原料存储实现全封闭、无污染。
5、全工序开展烟尘治理。对炼铁、炼钢和轧钢工序的所有烟囱进行摸排，对需要拆除的坚决拆除，对需要治理的利用消霾模块和蜂窝式扰流高效除雾器专利技术，坚决治理到位，完成全部45根烟囱改造，坚决消除烟囱蒸汽。经过不间断的深度治理，公司在任何风向情况下，实现了厂区空气质量指数优于市区平均值20%。
六、全区域实施绿化美化，全面建设绿色钢城
坚持“钢城十绿网”、“生态十园林”的绿化建设总体定位，以绿色生态理念为指导，将企业绿化建设与可持续发展相结合、扩大绿化总量与建设绿化精品相结合、增强景观艺术效果与实施环境综合整治相结合，东区绿化覆盖率达到60%，实现“厂在林中、路在绿中、人在景中”的生态效果，为建设环境友好型社会，促进企业可持续发展做出新的贡献。
1、实施体系建设，构建生态绿化框架
以厂区环境综合整治等各项工程为依托载体，以精品景观、绿色廊道、风景林、生态停车场、服务区配套绿化等五大绿化体系为重点建设内容，形成网、带、片、点绿化相结合的生态绿化框架体系，融汇园林艺术，达到“厂在林中、路在绿中、人在景中”的生态效果，使绿化美化整体水平取得新发展，再上新台阶。
2、实施精品景观建设，完善绿化观瞻体系。结合厂区绿化布局，已建成钢铁主题公园、东西区结合部生态游园等多处景观精品，景观绿化格局以林带为依托背景，景点前部整造立体起伏地形，高标准搭配名贵树种和观赏造型元素，树立“以绿提升品味，以水凸显灵性”的精品概念，合理构建“绿网+水景”的生态模式，体现水相依、绿相连的特点，达到两季有果、三季有花、四季常青的景观绿化效果。
3、实施绿色廊道建设，延伸道路网络绿化体系。按照绿随路建、有路皆绿、路通见景的原则，结合每一阶段厂区道路新、改、扩、延工程建设，重点搞好主参观线路约16800延长米绿化样板路建设，按照一路一景观的要求，高标准增建、改造、调整、优化道路两侧绿化带。使行道树与边侧绿带相得益彰，形成乔、灌、花、草搭配有致，点、线、面协调发展的美化格局，保证厂区道路绿化普及率、达标率和绿化档次稳步提高。
河钢邯钢践行绿色发展、循环发展的理念，创新思路，积极探索和采用先进的工艺技术装备，统筹考虑节能降耗、社会责任与企业经济效益关系，大力调结构、转方式，建设绿色、低碳、生态钢厂，实现经济效益和社会效益、环境效益的协调发展。
河钢邯钢
2018年5月